耐磨钢浇注后，开箱、落砂、取出铸件。这时铸件上还有浇冒口等，应切除。另外，若铸件存在缺陷应消除缺陷，必要时进行焊补。
(一)耐磨钢铸件的切割
耐磨钢铸件在开箱之后，需要对浇门、冒口以及飞边毛刺进行必要的修理与切割。另外，若铸件的表面存在缺陷，则要进行焊补，在焊补之前要进行切割清理。但由于耐磨钢在性能和组织上的特殊性.如钢的导热性低、热膨胀系数大、铸态组织中有大量网状碳化物、性能很脆、铸态切割时极易开裂等。使切割产生一系列的问题和困难。耐磨钢铸件经过热处理后虽然钢的塑性、韧性大为提高，但切割时受热又会使碳化物析出。在切口附近钢的成分、组织和性能有较大的变化，使钢变脆，也容易开裂。耐磨钢铸件在切割之后的表面上常常有网状裂纹，深度大约5尘尘以下。耐磨钢的切割工艺是较难的。
铸态下由于组织和性能极不均匀很难切割，在铸态下进行切割，切割后放人炉中加热到1050℃保温后水淬，也发现切口处有裂纹。曾试验过将铸件预热到300-800℃进行热状态下的切割，切割、空冷后，观察切口表面没有裂纹，但在热处理之后在切口表面仍出现网状裂纹。这两种情况下的裂纹虽然都是在热处理后才发现，实际是铸态下切割时已经形成。经过热处理，切口表面的氧化皮脱落，裂纹才暴露出来。铸态下切割时所形成的微小裂纹有可能在热处理过程中扩大。这一方面是由于热处理过程中加热和水淬激冷时热应力的作用，另外则是由于高温时切口表面严重脱碳，锰含量也降低，水淬后形成大量的马氏体，使钢的性能变脆，在应力作用下裂纹扩展所造成。
切割时，往往由于低熔点共晶，如磷共晶或是其他低熔点物质在高温下熔化，在切割后冷却过程中受到拉应力，这种拉应力是由于火焰切割时受热不均，切口处最后冷却收缩受到周围温度较低的区域的牵制而造成的。其结果是晶间的共晶薄弱区在应力作用下被拉裂，因此钢的化学成分对切割过程中裂纹的形成有显着影响。磷含量高会使磷共晶数量增加，容易在切割时出现裂纹。在其他条件相同时，由于磷含量从0.09%降低到0.012%，使原来出现的大量切割裂纹全部消除。
目前许多单位使用的切割工艺是，在火焰切割的同时.对刚刚切过的部位进行水冷。这样可使切口部位的金属以很大的冷却速度冷却，以得到奥氏体的组织并尽量减少碳化物的析出。但也有人对此提出异议。其理由是火焰切割后的表面发生碳和锰的大量氧化，冷却时在金属的组织中不可避免形成马氏体。如果在切割后高温下有时间使碳和锰扩散，补充这种氧化损失，使碳和锰含量达到较高水平，可以得到奥氏体的组织。而切割后急冷抑制了碳和锰的扩散过程，容易产生马氏体。
(1)切割铸件冒口时，铸件可浸在水中.冒口部分外露，以防铸件本体受热后升温。切割后冷却到950℃以下时应尽快冷却。切割面应用砂轮打磨掉4 ^- 5mm的厚度.以防有裂纹残存并通过打磨去掉有大量马氏体组织的表面层。此种方法用于经过热处理的铸件。
(2)切割铸态耐磨钢铸件时，可以使用热切割的方法。在红热状态下铸件打箱，500一700℃时热切浇冒口。切割之后在热处理之前应用砂轮将切割面打磨掉一层(厚度小于 5mm )
(3)热处理时热切割。此种方法是铸件加热到500-700℃时进行热切割，切后打磨切割表面，然后立即入炉继续升温。这种作法和铸态时热切割相比可以减少一次加热的工序。
(4)无论使用哪种切割方法，都应尽量加快火焰切割的速度，要一次完成，避免反复加热使铸件本体温度升高。
目前许多厂对大型耐磨钢铸件采用水浸铸件切割，但对切割后如何保持切口附近钢的碳、锰含量以及尽可能获得奥氏体组织的问题注意不够。如果能作到切割之后先缓冷再快冷，则切割的质量可以大大提高。对于耐磨钢铸件的切割问题研究较少一般对它不太重视。但对大型耐磨铸件的生产却是一个经常碰到的影响质量的问题。对此应给予应有的重视。