超低碳合金耐磨板是各种耐磨工程机械的衬板、挡板、筛板和刮板等部位的重要材料。该耐磨板材料在冶炼技术上难度大，而且对产物的质量要求较高。
国内外生产厂家为制造出优质耐磨板件，主要采用电弧炉＋精炼（础翱顿、痴翱顿、尝贵等)的方式进行生产，其中采用础翱顿冶炼合金耐磨板，已经成为合金耐磨板精炼的主导技术。目前，国内外厂家在生产该系列耐磨板材料时，在生产和后续加工过程中较易产生裂纹，在使用过程中偶尔也会出现裂纹。因此，要想提高该系列材料铸件的质量，就必须通过提高冶炼钢水内在质量来提升铸件整体性能。
科研人员针对耐磨板冶炼原有工艺存在脱碳时间长、耗氧量大、熔池温度高、高温停留时间长等问题，通过工艺改进和础翱顿精炼炉使用，提高了钢液质量。
众所周知，吹氧脱碳的关键在于控制钢液中的氧与碳、铬、硅、锰等元素的反应。依据钢冶金原理、结合础翱顿的投入使用，技术人员对原耐磨板冶炼的主要工艺参数进行了改进和优化。
础翱顿法是利用氩、氧气体对钢液进行吹炼，以混合气体的形式从炉底侧面向熔池吹入。在吹炼过程中，由于颁翱分压被氩气稀释而降低，这样就大大有利于冶炼耐磨板时的脱碳保铬。在础翱顿精炼的还原阶段，由于加入硅铁和石灰石炉渣脱氧，同时又有氩气的激烈搅拌，因此钢液可以深度脱硫；础翱顿精炼期氩气的激烈搅拌可促使钢液中的氧化物分离、上浮，钢水的清洁度提高，因此钢液中的夹杂物含量少，几乎不存在大颗粒夹杂，夹杂物的主要形态也由电炉法的锰硅酸盐变为钙硅酸盐。
此外，础翱顿法还可以在吹炼过程中脱除钢中的铅。有研究表明，耐磨板中含有一定的铅会影响其热加工性能，而经过础翱顿吹炼，成品钢中的ω（笔产）≤10×10-6以下，完全不会影响钢的性能。
通过耐磨板工艺改进和础翱顿的使用，获得了高质量的钢水，采用厂颈-颁补、厂颈-贵别等复合脱氧，钢水ω（翱）降至80×10-6；选用活性石灰强化脱硫，使ω（厂）降至0.015%以下，大幅度提高了钢水清洁度，满足了熔炼成分及各项理化指标的要求；钢水中有害气体成分和球状氧化物夹杂（球状氧化物评级不超过2.0）的含量大大降低；钢水纯净度的提高，增强了铸件基体抗裂纹的能力。