大型锻件尺寸大、质量大，其热处理工艺过程十分复杂、工艺周期漫长。如果用普通的热处理设备来处理大型锻件，不仅质量难以保证，而且能耗很大，产生的污染很严重。应该对热处理工艺和设备进行改进，实现大型锻件热处理的清洁与节能。
一、将煤气炉改造成电炉
将井式和台车式热处理煤气炉改造成电炉，不仅提高了加热效率，也提高了热处理质量。以前热处理炉的加热是用工厂自己生产的发生炉煤气，发热值低、加热效率低、能耗大，煤气生产中产生大量煤焦油和酚水污染环境。由于煤气炉中含有大量酚水，堵塞控制阀门和管路，无法采用自动控制系统，只能手动操作，炉温均匀性控制难度大，而且需要付出较大的劳动强度。采用电炉后，炉体采用全纤维炉衬，炉体保温性能好，加热效率高；可以采用多区自动控制加热系统，保证炉温均匀性，均匀性可达到±5°颁。工件的热处理质量明显提高，大型转子的强度性能均匀性可达到10惭笔补。
二、井式炉结构改造
大型电机转子的热处理需要在垂直状态下进行，采用传统井式热处理炉加热，用吊具将工件吊挂在炉中加热，由于吊具长度占用了一部分炉子空间，造成能源浪费；还由于锻件有长有短，而炉子长度不可变，同样造成能源浪费；炉中吊挂工件的吊具在有承载状态下，会发生蠕变变形，多次加热后变形严重将报废，增加了吊具消耗；需使用一段加工吊孔的夹头，增加了锻件质量，造成能源和材料浪费。改变传统井式炉结构采用组合式井式热处理炉形式，可以克服上述问题。这种大型组合式井式热处理炉子可以根据工件长度调整活动炉体长度；并采用工件座底式加热，通过调整支撑座高度，调整工件起吊法兰的高度，保证法兰位于加热炉盖中，便于出炉时起吊；吊具不加热，不仅缩短了炉体，还降低了吊具消耗和取消了夹头。采用有加热元件的炉盖可以使工件出炉时起吊法兰完全露出炉体，便于起吊。操作简单，也大大减少了能源消耗、材料和附具的消耗。
叁、研发大型立式开合式热处理设备
这种先进设备包括立式旋转开合式炉体结构、大型开合式淬火结构、顶部扶持与底座支撑结构；集喷风、水、雾于一体的柔性淬火系统；是大型开合式加热设备和旋转淬火设备的集成系统，适应于不同直径、长度转子的变径、变高度要求。其特点有：
1)采用开合式炉体，工件从侧面吊出直接进入淬火设备。工件整个平移过程距离短、时间少、操作简便，可保证热处理质量。
2)炉子和淬火设备建在地面以上，不必要在地上建设高厂房和地下建设深设备基础，降低了建设难度，节省了建设费用。
3)工件座在炉底，不用吊挂方式，工件出炉用冷态吊具，避免了吊具在加热中的变形和吊具消耗，解决了吊具设计的难度，节约了吊具的费用，减少了炉子的热能消耗。