在连铸生产中，耐磨板表面有时会出现网状裂纹，裂纹形貌较小，精整修模时很难发现，造成用户轧制时表面开裂，给公司带来巨大损失。
分析认为：网状裂纹是由于耐磨板冷却不均引起奥氏体晶粒粗大，基体中的铜元素在奥氏体晶界富集，降低了晶界结合力，诱发晶间裂纹；另外，由于浇铸过程液面不稳，保护渣卷入富集在在奥氏体晶界，产生应力集中点，形成裂纹发源地。
控制措施：
1、保证良好的对弧和对中精度 良好的对弧和对中精度可以保证坯壳沿弧形半径准确运行，同时也可以防止初生坯壳在结晶器中冷却不均。
应控制结晶器足辊与对弧样板间距小于0.1尘尘，固定段支撑辊与对弧样板间距小于0.3尘尘，结晶器流间距保持在标准值±2尘尘之内，同时，保证结晶器水平高度在±0.01尘尘范围之内。
2、控制液面波动 当液面波动时，保护渣成分进入奥氏体晶界后会引起晶界塑性降低，加之基体晶界本身富集低熔点元素，会成为裂纹的发源地，应确保液面波动在±2mm范围之内。
3、使用合适的保护渣 与低碱度渣相比，采用高碱度渣浇铸过程更易形成渣条，阻碍液渣流入通道。因此，对于保护渣，应采用低碱度。
4、确保结晶器水口的插入深度及水口对中 浇铸过程结晶器水口不对中时会导致四周冷却不均。部分坯壳晶粒粗大，易引发微裂的产生。当水口插入太深时，结晶器周围温度较低，保护渣不能充分熔化，粉渣层直接进入铸坯和铜管之间，会增加摩擦力作用，加剧裂纹的形成。
应确保结晶器水口的插入深度及水口对中。
5、防止铜管内壁镀层脱落 结晶器铜管镀层的脱落会造成Cu渗的渗透，引发表面微裂纹。防止铜管内壁镀层脱落，距弯月面150mm以内有镀层脱落时应当更换结晶器铜管。
6、保证二冷喷水的均匀性 确保二冷水的均匀性有助于减轻表面裂纹。