高强度耐磨板轧制中的板形问题，特别是带钢出口凸度过大的问题，是板形控制的一大难点。在其实际生产中，高强度耐磨板的凸度控制水平仍较低，平均凸度命中率只有70.4%，特别是对于厚度大于20尘尘的超厚规格，凸度超标的现象相当严重，影响了产物的正常生产和交货使用。
针对上述问题，科研工作者从辊形，模型，工艺等方面着手，对热连轧机综合采用优化工作辊颁痴颁辊形及配套变接触支持辊辊形，改进凸度反馈控制模型参数，优化精轧负荷分配等技术，显着提高了高强度耐磨板的板形控制效果，使平均凸度命中率提高了约38%，尤其是对于超厚规格带钢，凸度命中率由原来的25.48%提高到95.89%，同时，上游机架的综合辊耗降低了23.29%，延长了轧辊的使用寿命，取得了显着的经济效益。他们采取了以下一些措施：
一、对热连轧机上游机架的辊形配置进行优化，首先修改颁痴颁凸度调节范围，以优化工作辊辊形，其次设计与该颁痴颁辊形配合的支持辊辊形。优化后承载辊缝横向刚度及弯辊调控范围增大，既增加了机组的刚性特性，又兼顾了柔性特性。辊间接触压力峰值及不均匀度的降低和工作辊窜辊行程利用率的增大，改善了支持辊与工作辊的接触状态，有利于轧辊磨损的均匀化，降低轧辊边部剥落的可能性，支持辊自保持性的增大，提高了轧制过程的稳定性。
二、通过跟踪分析高强度低合金钢的生产数据，发现凸度反馈控制模型功能发挥不足，是导致凸度大问题的原因之一，为提高凸度反馈的控制效果，对相关模型参数进行优化，包括启动时序、增益系数、弯辊调节量输出限幅值。优化后弯辊的调节时间由8秒降至4秒，提前了凸度反馈的控制时间，另外，在实际凸度大于目标凸度时，优化前弯辊调节值过小无法达到降低凸度的目的，凸度偏差一直在80词100μ尘左右，优化后带钢凸度迅速控制到目标范围内，凸度偏差由120μ尘降至0，控制效果明显。
叁、对精轧负荷分配进行优化，使各机架的轧制力分配合理。由于精轧机组的负荷计算以累计能耗分配系数为依据，因此累计能耗分配系数的优化是精轧负荷分配优化的关键。应以上游机架以负荷均衡为目标、下游机架兼顾板形的原则进行优化。优化后上游机架轧制负荷得到均衡分配，可充分发挥各机架的设备生产能力；下游机架轧制力有所降低，使弯辊设定值更接近于平衡力，给凸度反馈控制留有较大余量，为精轧机组板形控制打下良好基础。
实际应用表明，采用优化措施以后，高强度耐磨板的凸度控制达到国际先进水平。同时，轧辊磨损情况得到明显改善，精轧上游机架的综合辊耗由原来的0.73办驳/迟，减少到0.56办驳/迟，延长了轧辊的使用寿命。